Các yếu tố ảnh hưởng đến co rút khuôn nhựa là gì?

Do sự thay đổi âm lượng trong sự hình thành của sự kết tinh từ nhựa nhiệt dẻo, ép quá trình, căng thẳng nội bộ cao, căng thẳng còn sót lại trong phần nhựa là đông lạnh, và định hướng phân tử là mạnh mẽ. Do đó, tỷ lệ co rút là cao hơn so với nhựa bọt. , Phạm vi rộng co rút, hướng rõ ràng, ngoài co rút sau khi ép, ủ hay co ngót sau đợt lạnh điều trị nói chung lớn hơn thermoset nhựa.

Khi các bộ phận nhựa được đúc, lớp ngoài cùng của vật liệu nóng chảy danh bạ trên bề mặt của khoang và ngay lập tức làm mát để tạo thành một vỏ rắn mật độ thấp. Do nghèo độ dẫn nhiệt của nhựa, lớp phần nhựa, bên trong chậm làm mát bằng nước để tạo thành một lớp rắn mật độ cao với một co ngót lớn. Do đó, độ dày tường, chậm làm mát, và mật độ cao lớp thickly co lại.

Ngoài ra, sự có mặt hay vắng mặt của Chen và phụ trang bố trí và số lượng có tác động trực tiếp trên hướng lưu lượng vật liệu, mật độ phân bố và co rút kháng, vv. Vì vậy, đặc điểm của phần nhựa có một ảnh hưởng lớn đến sự co rút kích thước và sang.

Cho ăn hình thức cổng, kích thước, phân phối của các yếu tố trực tiếp ảnh hưởng đến dòng chảy chất liệu hướng, phân phối mật độ, áp lực đóng gói hành động và ép thời gian. Trực tiếp cổng nguồn cấp dữ liệu và thức ăn cho cổng có lớn mặt (đặc biệt là dày mặt) với co rút nhỏ nhưng cao directivity, và nguồn cấp dữ liệu cảng nhỏ rộng và độ dài ngắn. Song song với cổng nguồn cấp dữ liệu hoặc song song với sự hướng dẫn của các tài liệu, co rút là lớn.

Điều kiện đúc khuôn nhiệt là cao, làm mát tan chảy là chậm, mật là cao và co rút là lớn. Đặc biệt là cho các tài liệu kết tinh, crystallinity cao và sự thay đổi khối lượng là lớn, vì vậy sự co rút là lớn hơn. Phân phối nhiệt độ của nấm mốc cũng là liên quan đến nội bộ và bên ngoài làm mát và mật độ tính thống nhất của bộ phận bằng nhựa, có ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và hướng co rút từng phần.

Ngoài ra, đang nắm giữ áp suất và thời gian cũng có ảnh hưởng lớn đến sự co rút. Khi áp lực là lớn và thời gian dài, sự co rút là nhỏ nhưng sang là lớn. Áp lực phun cao, độ nhớt chảy nhỏ, interlaminar suất cắt nhỏ, và đàn hồi phục hồi sau khi demolding là lớn. Vì vậy, sự co rút cũng có thể được giảm một cách thích hợp, nhiệt độ nguyên liệu là cao, và co rút là lớn, nhưng sang là nhỏ. Do đó, điều chỉnh mốc nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, và làm mát trong thời gian ép cũng có thể thay đổi sự co lại của các bộ phận nhựa.

Thiết kế khuôn tùy thuộc vào phạm vi co rút nhiều nhựa, dày và hình dạng của các bộ phận bằng nhựa, kích thước và phân phối các cổng nguồn cấp dữ liệu, tỷ lệ co rút từng phần của các bộ phận nhựa theo kinh nghiệm, và kích thước của buồng cộng hưởng.

Cho các bộ phận nhựa chính xác cao và khó nắm bắt tốc độ co rút, là thường khuyến khích sử dụng các phương pháp sau đây để thiết kế các mốc:

1. có một tỷ lệ nhỏ co rút cho đường kính ngoài của phần nhựa, và có một tỷ lệ lớn hơn co rút cho đường kính bên trong để rời khỏi chỗ cho các sửa chữa sau khi chế độ thử nghiệm.

2. các mốc bài kiểm tra xác định hình thức, kích thước và đúc các điều kiện của hệ thống gating.

3. sau khi chế biến các bộ phận nhựa để xác định kích thước của sự thay đổi (đo lường phải là 24 giờ sau khi demoulding).

4, theo thực tế co chỉnh khuôn.

5. thi lại nấm mốc và thay đổi điều kiện quá trình một cách thích hợp. Một chút thay đổi giá trị co ngót để đáp ứng các yêu cầu phần nhựa